ماده اولیه تولید داشبورد خودرو

بیشتر داشبوردهای امروز از ترکیب سه لایه ساخته می‌شوند: بدنه‌ی سفت (شل) از پلاستیک‌های PP یا ABS، لایه‌ی نرم از فوم پلی‌یورتان (PU)، و روکش نهایی از PVC یا TPO یا TPU (گاهی چرم مصنوعی). این ترکیب باعث می‌شود داشبورد سبک، بادوام، خوش‌لمس و مقاوم در برابر نور خورشید و گرما/سرما باشد. خلاصه اگر بخواهیم خیلی ساده بگوییم: PP/ABS + فوم PU + روکش PVC/TPO/TPU فرمول رایج ساخت داشبورد ماشین است. در ادامه ماده اولیه تولید داشبورد خودرو را به طور دقیق تر بررسی می‌کنیم.

داشبورد خودرو از چه موادی ساخته می‌شود؟

داشبورد فقط یک «تکه پلاستیک» نیست. برای اینکه هم شکل قشنگی داشته باشد، هم لمس نرم و هم در گرما و سرما تاب برندارد، از چند لایه تشکیل می‌شود. لایه‌ی اول همان بدنه‌ی سفت است که در کارخانه با قالب‌گیری تزریقی ساخته می‌شود و معمولاً جنسش PP (پلی‌پروپیلن) یا ABS است.
PP سبک و اقتصادی است و در تولید انبوه خیلی محبوب؛ ABS کمی گران‌تر است ولی ظاهر یکنواخت‌تر و ضربه‌پذیری بهتر می‌دهد. لایه‌ی دوم یک فوم پلی‌یورتان (PU) است که بین بدنه و روکش می‌آید و حس نرمی و جذب لرزش را بالا می‌برد تا صدای تق‌تق و خشکی حس نشود. لایه‌ی سوم که ما می‌بینیم و لمس می‌کنیم، روکش است؛ این روکش می‌تواند PVC (اقتصادی و متنوع)، TPO (بو کم‌تر و مقاومت UV بهتر) یا TPU (لمس لوکس‌تر و مقاوم به سایش) باشد.
برای اینکه کاربر معمولی هم راحت تصمیم بگیرد، کافیست بداند هر لایه نقشش را بازی می‌کند: بدنه شکل و استحکام می‌دهد، فوم لطافت می‌سازد، روکش ظاهر و دوام سطحی را تضمین می‌کند. در نتیجه ترکیب درست این سه، هم زیبایی را می‌دهد، هم دوام و هم قیمت قابل‌قبول.

مواد رایج: PP، ABS، PVC، TPO، TPU و فوم PU

اگر بخواهیم بدون اصطلاحات پیچیده توضیح بدهیم، PP مثل یک بدنه‌ی سبک و مقرون‌به‌صرفه است که به تولیدکننده آزادی عمل می‌دهد؛ برای پروژه‌های اقتصادی‌تر عالی است. ABS وقتی به کیفیت ظاهری بالاتر، رنگ‌پذیری بهتر و ضربه‌پذیری نیاز دارید می‌درخشد؛ در خودروهای با تریم بالاتر دیده می‌شود. در بخش لمس و نرمی، فوم PU قهرمان پنهان است؛ دانسیته‌اش تنظیم می‌شود تا نه زیادی نرم شود که جا بیفتد، نه آن‌قدر سفت که حس «پلاستیک خشک» بدهد. روی سطح، PVC گزینه‌ی کلاسیک است: طرح‌دار می‌شود، رنگ‌های متنوع دارد و قیمتش مناسب است. TPO به خاطر بو/VOC کمتر و پیری نوری بهتر در پروژه‌های جدید محبوب می‌شود. TPU هم وقتی حس لمس لوکس و مقاومت سایش عالی می‌خواهید انتخاب می‌شود (البته کمی هزینه بالاتر).
موارد کاربرد ساده:

• اقتصادی و تولید انبوه: PP برای بدنه + PVC برای روکش.

• کابین با بو کمتر و دوام UV بیشتر: بدنه PP/ABS + روکش TPO.

• حس لمس لوکس و ضدخش قوی: بدنه ABS/ABS+PC + روکش TPU یا چرم مصنوعی باکیفیت.

• برای نرمی و ساکت‌بودن کابین: تقریباً همیشه فوم PU در لایه‌ی میانی.

روکش داشبورد چیست و فرق PVC با TPO و TPU کجاست؟

روکش همان سطحی است که چشم می‌بیند و دست لمس می‌کند؛ پس باید زیبا، تمیز، ضدخش‌تر و مقاوم به آفتاب باشد. PVC قدیمی‌ترین و رایج‌ترین انتخاب است چون قیمت مناسب، طرح‌پذیری بالا (Grain) و فرم‌پذیری خوب دارد. با فرمول‌های جدید، بوی نامطلوب هم تا حد زیادی کنترل شده. TPO (معمولاً آلیاژ PP+EPDM) به پلاستی‌سایزر کم‌تری متکی است، لذا VOC و بو پایین‌تر و پایداری UV بهتر ارائه می‌دهد؛ برای بازارهایی که روی «بوی داخل کابین» خیلی حساس‌اند، امتیاز بزرگی است. TPU هم سطحی خیلی خوش‌لمس، منعطف و مقاوم به سایش و پارگی می‌دهد؛ در تریم‌های اسپرت/لوکس شایع‌تر است.
نکات موردی برای انتخاب روکش:

• اگر قیمت مهم‌ترین پارامتر است → PVC.

• اگر بو کم و دوام UV مهم‌تر است → TPO.

• اگر لمس لوکس و ضدخش بالا می‌خواهید → TPU.
  هر روکش را می‌توان با طرح‌های ریزدانه، چرمی یا بافت‌های خاص تولید کرد تا با زبان طراحی کابین هماهنگ شود. یادتان باشد روکش خوب باید در برابر پاک‌کننده‌های معمولی و نور شدید هم دوام داشته باشد تا بعد از چند ماه «مات و کدر» نشود.

فوم پلی‌یورتان (PU)؛ راز نرمی و سکوت کابین

شاید هیچ‌وقت اسمش را روی جعبه نخوانید، اما PU Foam دلیل اصلی «نرم بودن» و «بی‌صداتر بودن» داشبورد است. این فوم بین بدنه و روکش می‌نشیند و با جذب ریزلرزش‌ها، حس کیفیت را بالا می‌برد. در کارخانه معمولاً روکش داخل قالب قرار می‌گیرد و مواد PU به صورت In-Mold تزریق می‌شود تا همان‌جا پف کند و کاملاً به روکش بچسبد. نتیجه؟ سطحی نرم و یک‌دست بدون موج و چروک.
چند نکته‌ی کاربردی و کوتاه:

• دانسیته‌ی فوم باید دقیق تنظیم شود؛ خیلی نرم → جا می‌افتد، خیلی سفت → حس خشکی.

• کیفیت بو/VOC به فرمول و پخت (Cure) درست مربوط است؛ پروژه‌های حساس، گرید Low-VOC می‌خواهند.

• در مناطق خیلی گرم، پایداری حرارتی و رطوبتی اهمیت دارد تا فوم بعد از چند سال «پودر» نشود.
  به زبان ساده: اگر می‌خواهید مشتری وقتی با دست روی داشبورد می‌کشد بگوید «وای چه حس خوبی»، باید فوم PU درست انتخاب و درست فرآیند شود. یه جورایی قهرمان پشت‌پرده است!

مراحل تولید داشبورد؛ از تزریق تا روکش

فرآیند تولید را اگر ساده کنیم، معمولاً چند گام دارد. اول بدنه‌ی سفت با دستگاه تزریق پلاستیک ساخته می‌شود؛ اینجا طراحی درست نقاط تزریق و استخوان‌بندی پشت قطعه (ریبرها) مهم است تا تاب برندارد. بعد روکش (PVC/TPO/TPU) به شکل ورق گرم شده و با وکیوم‌فرمینگ روی قالب می‌نشیند تا همان فرم دقیق داشبورد را بگیرد. سپس در قالب اصلی، روکش فیکس می‌شود و فوم PU تزریق می‌گردد تا بین روکش و بدنه جا پر شود. در آخر هم مونتاژ، برش لبه‌ها و کنترل کیفیت انجام می‌شود.
برای طرح‌های خاص، از IMD/INS (تزئینات قالبی) استفاده می‌شود تا فیلم‌های طرح‌دار (مثلاً طرح آلومینیوم یا کربن) زیر روکش یا روی قطعه‌ی تزریقی یکپارچه شوند؛ این روش دوام طرح را خیلی بالا می‌برد. تولیدکننده‌ها همیشه دنبال زمان سیکل کوتاه‌تر، نرخ ضایعات کمتر و سطح بی‌نقص‌تر هستند؛ بنابراین تنظیم دمای قالب، فشار، زمان خنک‌کاری و مواد رهاساز (Release) همه مهم‌اند. نتیجه‌ی همه‌ی این‌ها باید یک داشبورد بی‌موج، بدون بوی آزاردهنده و هماهنگ با سایر قطعات کابین باشد.

قیمت مواد اولیه تولید داشبورد خودرو و عوامل اثرگذار

قیمت نهایی داشبورد فقط به «یک ماده» بستگی ندارد؛ ترکیب مواد، پیچیدگی قالب و فرآیند و حتی نرخ ارز و شرایط بازار روی آن اثر می‌گذارند. معمولاً PP تقویت‌شده از ABS/ABS+PC ارزان‌تر در می‌آید، اما اگر به ظاهر پریمیوم و ضربه‌پذیری بهتر نیاز دارید، ABS ارزش هزینه‌ی بیشتر را دارد. در روکش‌ها، PVC اقتصادی‌تر است؛ TPO کمی گران‌تر اما با بو کمتر و UV بهتر؛ TPU گران‌تر و لوکس‌تر. فوم PU بسته به دانسیته و سیستم کاتالیستی قیمتش تغییر می‌کند. در نهایت می‌توانید قیمت روز مواد پتروشیمی در بازار آزاد را از رجا پلاست استعلام بگیرید. 
نکات موردی برای کاهش هزینه بدون افت کیفیت محسوس:

• DfM (طراحی برای تولید): قطعات غیرضروری را ادغام کنید، ریبرها را هوشمندانه بگذارید تا وزن و مواد کمتر شود.

• انتخاب روکش هدفمند: اگر KPI بو خیلی سختگیرانه نیست، PVC به‌صرفه‌تر است؛ اگر بازار حساس است، TPO ارزشش را دارد.

• پنجره‌ی فرآیندی بازتر: گریدهایی را انتخاب کنید که حساسیت کمتری به نوسان دما/فشار دارند تا ضایعات کم شود.

• مستربچ رنگ باکیفیت: رنگ یکنواخت می‌دهد و نیاز به دوباره‌کاری را کم می‌کند.
  به زبان ساده، گاهی ماده‌ی کمی گران‌تر اما فرآیندپذیرتر، هزینه‌ی کل را پایین‌تر می‌آورد.

جمع‌بندی: نسخه‌ی ساده اما دقیق برای انتخاب مواد داشبورد خودرو

در یک نگاه، فرمول آزمون‌پس‌داده‌ی ساخت داشبورد روشن است: بدنه‌ی سفت از PP یا ABS برای شکل و استحکام، فوم PU برای نرمی و جذب لرزش، و روکش PVC/TPO/TPU برای زیبایی، دوام و حس لمس. اما انتخاب نهایی وقتی درست است که از همان ابتدا اولویت‌ها را صریح کنید: اگر قیمت و وزن مهم‌ترند، PP (در صورت نیاز با تقویت تالک) معمولاً بهینه‌ترین مسیر است؛ اگر ظاهر یکنواخت‌تر، رنگ‌پذیری و ضربه‌پذیری بالاتر می‌خواهید، ABS یا حتی آلیاژ ABS+PC منطقی‌تر است. در لایه‌ی نرم، فوم PU با دانسیته‌ی مهندسی‌شده و فرمول Low-VOC هم حس پریمیوم می‌دهد، هم صدای تق‌تق را کم می‌کند. برای روکش, PVC اقتصادی و طرح‌پذیر است، TPO به‌خاطر بو/VOC کمتر و دوام UV بهتر در بازارهای حساس به «بوی کابین» مزیت دارد، و TPU وقتی می‌درخشد که لمس لوکس و مقاومت سایش بسیار بالا بخواهید. در فرآیند تولید، به تزریق صحیح بدنه (طراحی راهگاه و ریبرها)، وکیوم‌فرمینگ دقیق روکش و فوم‌سازی In-Mold با کنترل دمای قالب، زمان ژل و چسبندگی بین‌لایه‌ای توجه کنید تا سطح بی‌موج و بدون جدایش به‌دست آید. از نظر کیفیت، چهار تست را جدی بگیرید: UV/گرما-پیری، بو/VOC، سایش/خراش و چسبندگی؛ این‌ها تضمین می‌کنند داشبورد در آفتاب، سرمای شب، مواد شوینده و تماس دست دوام بیاورد. برای کنترل هزینه‌ی کل، به‌جای ارزان‌ترین گرید، روی مواد با پنجره‌ی فرآیندی باز و مستربچ رنگ باکیفیت سرمایه‌گذاری کنید تا ضایعات و دوباره‌کاری پایین بیاید. نهایتاً پیش از سفارش عمده، نمونه‌سازی واقعی و PPAP را انجام دهید و شرایط اقلیمی بازار هدف را لحاظ کنید. برای تصمیمی مطمئن، رجا پلاست سناریوهای مواد را با قیمت روز و دیتاشیت مقایسه‌ای کنار هم می‌گذارد.